Apuntes preparación 2

Almidones

Los almidones son polisacáridos que comercialmente se obtienen de las semillas de diferentes cereales y tubérculos, principalmente de maíz, trigo, arroz, papa y mandioca.

Los principales usos del almidón son:

-          Adhesivo

-          Ligante

-          Enturbiante

-          Formador de películas

-          Estabilizante de espumas

-          Gelificante

-          Glaseante

-          Humectante

-          Estabilizante

-          Texturizante

-          Espesante

Los almidones de cereales contienen una cierta cantidad de lípidos no polares que requieren solventes polares para poder ser solubilizados. La cantidad de lípidos varía del 0.5 al 1%

Químicamente, el almidón e la unión de dos moléculas, una de amilosa y una de amilopectina La mayoría de los almidones contienen hasta un 25% de amilosa y 75% de amilopectina. Algunos almidones están formados exclusivamente de amilopectina y se conocen como almidones cereos

Gelatinización.

Los granulos de almidon son insolubles en agua fría pero pueden contener agua cuando se aumenta la temperatura, es decir, sufren un fenómeno de gelatinización. Esta se produce normalmente durante un intervalo mas o menos amplio de temperatura, siendo los gránulos más grandes los que gelatinizan primero.

Al final del proceso se producen cadenas de amilosa de bajo peso molecular sumamente hidratadas que rodean los agregados de los restos de los gránulos.

Gelificación.

La gelificación es la formación de un gel a partir de los almidones y se produce con el almidon frío combinado con agua. El efecto de res da lugar a una red tridimensional de gránulos hinchados por la absorción de agua. Los geles formados se vuelven progresivamente más sólidos con el paso del tiempo detrás de la preparación.

Leche

El uso de la leche en términos comerciales es en porcentajes:

Mantequilla y crema                     20.3%

Queso                                                 16.6%

Helados                                              9.3%

Evaporada / Condensada            2.9%

El proceso de la leche debe tener los siguientes pasos:

Enfriamiento (7°), almacenamiento refrigerado, clarificación, estandarización del contenido graso, , fortificación con vitamina D,  homogenización, pasteurizado, , enfriado, embotellado y almacenamiento.

En el caso de la leche la temperatura exacta de pasteurización es de 71° al menos por 16 segundos.

Crema fresca.

La obtención de la crema se realiza mediante centrifugación, obteniéndose dos productos, leche descremada y crema entera. La leche descremada obtenida en este proceso tiene menos del 0.1% de grasa. Esta grasa se agrega a la leche para obtener los diferentes grados del producto.

En el caso de la crema para batir, al ser un producto de menor uso en las casas, este producto no se pasteuriza, sino que son esterilizados.

Crema agria

La crema agria es un producto fermentado. La crema es pasteurizada antes de ser fermentada y se enfría a 21° hasta producirse la coagulación. El periodo de fermentación dura de 12 a 16 horas, después de este tiempo el producto se envasa y se mantiene a una temperatura máxima de 7° para evitar que se continue con la acidificación.

Leche condensada.

Desarrollada por Gail Borden, es unna combinación de entera con azúcar, donde se hha eliminado el 60% del agua presente en la leche. La leche pasteurizada se mezcla con azúcar y se calienta en charolas junto con el azúcar a temperatura baja (54°) al alto vacio para poder preservar el color y sabor original del producto. Una vez teniendo la concentración deseada se baja la temperatura a 21° y se adiciona lactosa para controlar la cristalización del azúcar.

Leche evaporada.

Este producto se calienta en varias a¿fases, en una inicial el producto pasteurizado se calienta hasta 38° para después pasarse a contenedores a 82°, y por último pasan a un recipiente a 93°, en donde se mantiene hasta haber perdido el 50% de su volumen. Puede hacerse en una sola fase teniéndose una temperatura de 121° por solo 2 o 3 minutos con una presión controlada.

Mantequilla

LA mantequilla es un producto lácteo couyo mayor componente es la grasa de leche (80%). Puede ser salado o natural, y el sabor depende de dos factores principales: la pureza y calidad de la leche empleada y los productos adicionados, casi siempre fermentados lácteos (ácido láctico). Para obtener la mantequilla se requiere un proceso de batido de la crema pasteurizada, en el proceso de batido se separan la fase grasa de la líquida, los líquidos tienden a separarse para obtener un producto de mayor calidad, aunque puede llegar a restársele sabor. Cuando la mantequilla llevara un proceso de salado se requiere que se mantenga el agua para poder ajustar la cantidad de sal que acepta el producto final.

Queso cottage.

Se prepara a partir de leche ddescremada pasteurizada en un proceso de fermentación a temperaturas bajas controladas, lo que le da su sabor característico. Este producto se consume fresco y su tiempo de vida es muy corto. El tiempo requerido para la fermentación es de 5 a 14 horas.

Queso.

El proceso parea todos los quesos básicos es similar, la leche se coloca en un recipiente donde se calienta entre 30 y 35° y se le agregan cultivos iniciales. Una vez que se tiene cierta acidez que varía de queso a queso, se agrega cuajo. Este periodo se conoce como tiempo de maduración, en un queso sencillo este tiempo es de 20 a 30 minutos. Pasado este tiempo se realiza el corte que separa el coagulo. En este punto se debe maezclar el producto para que los coagules no se unan, pero debe ser de forma suave para evitar romper los coagulos. Pasado este periodo, el producto dependiendo su uso puede pasar a moldes o calentarse a temperatura baja. Pasado este tiempo el producto puede sacarse del  suero.

Métodos de conservación físicos de la carne

1.       Conservación por calor

2.       Conservación por desecación

3.       Conservación por frío

Escaldado.

Alcanza temperaturas mínimas de 65° C. Es generalmente aplicado a los embutidos, es un tratamiento suave en agua caliente durante un tiempo variable de acuerdo al grosor de la pieza de carne a tratar.

Radiación.

La radiación con microondas, infrarrojos, deben su efectividad al incremento de la temperatura.

Refrigeración.

Se encuentra dividida en 4 tipos distintos:

Refrigeración rápida: La carne se pasa a un cuarto a una temperatura de -10°C  para luego pasarla a una temperatura de -1° C y una humedad del 90% por 3 horas.

Refrigeración lenta: La carne se deja a temperatura ambiente hasta llegar a una temperatura de 30° C para pasar la canal a una temperatura de 5° C y humedad de 80%, en 24 horas se pasa a un refrigerador a 3°C

Refrigeración polifásica: Se le conoce como refrigeración con temperaturas inicialmente bajas, usando enfriamiento mediante aire y sin refrigeración activa hasta que la temperatura de la carne es de 0°C

Refrigeración monofásica: Se desea mantener la carne a una temperatura constante hasta alcanzar la temperatura deseada. Este método es el más usado, pues acorta el tiempo de refrigeración y disminuye las pérdidas de peso.

Métodos químicos.

1.       Salado o salazonado. Puede ser agregada antes de la preparación (salazón seca) o se inyecta por medio de una salmuera (Salazón húmeda)

2.       Curado. Se realiza mediante la adición de sal, nitrato sódico, sal curante con nitritos y algunas otras substancias como por ejemplo azúcar. Esto mejora el color, el sabor y olor. Los aditivos más usados para el curado son: nitratos y nitritos sódicos, azúcar, ácido ascórbico, ablandadores y aglutinantes, fosfatos, vinagre y glutamato monosódico. Existen igualmente dos tipos de curado, curado húmedo y curado seco:

a.       Curado húmedo. Mediante la inmersión de la carne en el líquido con las sales curantes a temperatura ambiente de 48 a 72 horas

b.      Curado seco. Esta tarda varios días, consiste en aplicar las sales curantes a la carne, amasar, lavar y cepillar la pieza.

3.       Ahumado. Este método busca la desecación y el madurado, aporta a la carne un sabor característico. Mejora el color de la carne, genera un brillo en la parte externa y ablanda ligeramente la carne. El ahumado nunca debe alcanzar temperaturas mayores a 300°, pues se generan substancias cancerígenas como la lignina.

a.       Ahumado tradicional. La carne se pone en contacto con el humo y alcanza una temperatura de 70°C, para piezas pequeñas tarda 24 horas y para piezas grandes hasta 72 horas

b.      Ahumado  electrostático. Con este método se alcanza una temperatura de 40 a 50!C, sin embargo, el tiempo de proceso se reduce de 2 a 8 horas.

c.       Ahumado frío. Alcanza una temperatura de 15 a 32°C y se reduce el tamaño de la pieza un 20%

d.      Ahumado caliente. La carne es cocinada por el humo al alcanzar una temperatura de 70 a 95°C

4.       Acidificación. Se logra al modificar el pH agregando vino, vinagre, limón. En algunos casos este proceso puede hacer las veces de marinado

5.       Fermentación. En este proceso se añaden microorganismos a la carne para modificar su composición. Los microorganismos acidificantes ayudan a destruir microorganismos patógenos. Estos mismos le dan mejor sabor y textura a la carne.

Secado de frutas

La técnica de secado de alimentos es probablemente el método más antiguo para preservar el alimento que ha ideado el ser humano. La extracción de la humedad del alimento previene el crecimiento y la reproducción de los microorganismos causantes de la pudrición. Produce una disminución sustancial del peso y el volumen, reduciendo empaque, costos de almacenamiento y transporte y permitiendo el almacenamiento del producto a temperatura ambiente por largo tiempo.

Básicamente, el deshidratado consiste en retirar por evaporación el agua de la superficie del producto y traspasarla al aire circundante. Al deshidratar se producen dos fenómenos:
1. Transmisión del calor del medio gaseoso externo al medio interno del sólido poroso.
2. Transferencia de la humedad interna del sólido al medio externo.

En general, se observa con muchos productos que la velocidad inicial de secado es constante y después disminuye, algunas veces a dos intensidades distintas. En el proceso de deshidratación se distinguen dos periodos en los que el contenido de humedad se relaciona con el tiempo. La curva de secado se divide en un periodo de intensidad constante y un periodo de intensidad decreciente.

En general se observa que en el comienzo del periodo la eliminación de agua por unidad de superficie permanece constante en el tiempo. Por el contrario, en el periodo posterior la intensidad es decreciente.

Es necesario que el secado sea gradual y homogéneo para no afectar la estructura del alimento ni su nivel de nutrimentos y vitaminas. Un proceso adecuado permite que se conserven entre el 50 y el 80% del contenido original de vitaminas. Para lograr esto es necesario seguir ciertas reglas:

-      No pretender secar frutas y verduras de diferentes tipos al mismo tiempo, pues cada una tiene condiciones distintas

-      Para el secado de frutas u hortalizas enteras o en mitades se recomienda utilizar piezas del mismo tamaño para no tener variaciones en el grado de deshidratación y que el secado sea homogéneo

-      Se recomienda que previo al proceso de secado se realice un proceso de escaldado o blanqueado para evitar el obscurecimiento del alimento por acción de las enzimas, acentuar el color natural del alimento, reducir o eliminar los microorganismos presentes

-      En algunos casos se recomienda el uso de un medio ácido (ácido ascórbico por ejemplo), ya que además de evitar la pérdida del color original, ayuda a mantener los niveles de vitamina A y C

-      Una práctica común es el uso de sulfitos para esta acidificación, el producto más comúnmente utilizado es el metasulfito de sodio, empleándose de 5  a 12 gramos por litro de agua por un tiempo de 5 a 15 minutos

-      Otra práctica es la del agrietado, empleada para retirar las capas de cera natural de los alimentos que evita la deshidratación después de la cosecha, esto puede hacerse por inmersión del producto en agua cercana a la ebullición por un máximo de 2 minutos psara después enfriar el producto con agua helada.

Al momento de usar un desecador es conveniente que los trozos sean todos de tamaño uniforme, además de que no se deben de tocar los bodes, pues el producto podría pegarse. Se recomienda dejar suficiente espacio entre las piezas para facilitar el flujo de aire caliente.

La temperatura promedio para deshidratas frutas y hortalizas está entre 50 y 60°, aunque llega a variar de acuerdo a cada producto. Es ideal comenzar el proceso de deshidratación a temperaturas cercanas al máximo y conforme avanza el proceso ir reduciendo esta temperatura, esto a fin de no generar una capa gruesa que retenga humedad y que afecte las características organolépticas del producto.

La forma adecuada de evaluar el proceso es mediante la diferencia de pesos, pues el producto inicial al tener una cierta humedad tendrá un peso superior al producto final.

Para saber esto se debe conocer el contenido residual de humedad (Hs), el cual puede encontrarse en el CODEX Alimentarius.

Humedad del producto fresco (Hf) que es la cantidad de humedad del producto antes de iniciar el proceso.

Rendimiento teórico ( R) es un valor ocnstante y se calcula con la siguiente fórmula R= (100%-Hf)/ (100% - Hs)

El valor del rendimiento teórico premite conocer el peso final del producto seco (Ps)  con el contenido de humedad recomendable mediante la fórmula  Ps = R x Pf

Alimento	Humedad alimento fresco	Humedad residual alimento seco	Temperatura máxima
Manzana	84	14	50
Higo	80	16	65
Mango	85	12	65
Tomate	95	8	65
Pimiento	87	8	55
Ajo	80	10	55